Un progetto a San Daniele del Friuli indaga la resistenza del titanio stampato in 3D per creare protesi ortopediche più sicure e durature. La ricerca, co-finanziata da fondi regionali, mira a migliorare la progettazione di impianti medici.
Innovazione nelle protesi ortopediche
Le protesi ortopediche devono sopportare innumerevoli sollecitazioni quotidiane. Comprendere il comportamento del titanio lavorato tramite stampa 3D è cruciale. Questo studio mira a sviluppare impianti medici più affidabili nel tempo. L'iniziativa porta il nome di Efesto. È un progetto promosso da LimaCorporate. Questa azienda, fondata nel 1945, ha sede a San Daniele del Friuli, in provincia di Udine. Attualmente, LimaCorporate fa parte di Enovis Corporation.
Il progetto Efesto e i finanziamenti regionali
Efesto è l'acronimo di Evaluation of Fatigue of EBM and SLM in Titanium for Orthopaedics. Il progetto riceve un co-finanziamento di 149.140,44 euro. Questi fondi provengono dal PR Fesr 2024-2027 della Regione Friuli-Venezia Giulia. Il contributo supporta attività sperimentali. Permette inoltre di accumulare conoscenze preziose per l'azienda. Queste conoscenze guideranno lo sviluppo di nuove soluzioni future. Lo afferma Riccardo Toninato, Additive NPD & Process Development Manager.
Tecnologie additive e resistenza dei materiali
Il progetto Efesto prosegue l'impegno di LimaCorporate nell'innovazione. Si concentra sulla produzione additiva. Si integra con tecnologie esistenti come Trabecular Titanium. Quest'ultima è pensata per favorire la fissazione biologica. Migliora anche la stabilità degli impianti inseriti nel corpo. La ricerca si focalizza sulla lega Ti6Al4V. Vengono confrontati due processi di stampa 3D: la fusione laser selettiva (SLM) e la fusione a fascio di elettroni (EBM). L'obiettivo è stabilire criteri di progettazione precisi. Questi criteri si baseranno sulla risposta del materiale alla fatica. Si valuta quindi la sua capacità di resistere a stress ripetuti. I test di fatica sono essenziali per la sicurezza e la longevità di una protesi. Lo sottolinea Toninato.
Analisi approfondita di design e difetti
La ricerca esamina anche il design delle protesi. Vengono considerate le finiture superficiali. Si analizzano eventuali difetti interni che potrebbero formarsi. L'obiettivo è comprendere a fondo l'impatto di questi fattori. Non si vuole solo sapere quale processo produttivo offre prestazioni migliori. Si cerca di capire come le caratteristiche interne ed esterne del materiale influenzino la vita utile della protesi. Questo è un aspetto fondamentale per garantire l'efficacia a lungo termine. Lo spiega il manager Toninato.
Database sperimentale e riduzione dei tempi
Le attività svolte hanno permesso di ampliare il database sperimentale. Questo database riguarda i materiali prodotti con tecnologie 3D. Sono stati testati prototipi realizzati con entrambe le tecniche di stampa. Si sono verificati i risultati su specifici design protesici. Il progetto ha generato un vasto archivio di dati. Questo rappresenta una base solida per la progettazione. Permette di creare dispositivi più mirati fin dalle prime fasi. Si ottengono così soluzioni più affidabili ed efficaci. Lo evidenzia il manager Toninato.
Dalla ricerca al prodotto: efficienza e competitività
Efesto punta anche a velocizzare il passaggio dalla sperimentazione al prodotto finito. I bandi co-finanziati offrono un valore aggiunto significativo. Mettono in connessione la ricerca scientifica. Uniscono le capacità produttive con lo sviluppo del prodotto. Questo riduce i tempi di apprendimento. Aumenta la competitività sul mercato. Lo osserva Toninato. I risultati di questa ricerca potranno essere condivisi. Saranno presentati in congressi scientifici. Potrebbero anche essere pubblicati su riviste specializzate. Le tecnologie additive offrono anche il vantaggio di ridurre gli sprechi di materiale. L'obiettivo finale resta chiaro: tradurre la ricerca in protesi sempre più performanti. Questo a beneficio dei pazienti e degli operatori sanitari. Conclude il manager.